掌握反应釜的日常检查、保养与故障处理方法

反应釜是化工厂常见的设备之一，操作时会因为多种原因造成损坏，导致生产被迫停止。掌握反应釜的日常检查、保养事项与故障处理方法十分重要，快来和四川致妍科技一起学习吧！

反应釜工作原理
在内层放入反应溶媒可做搅拌反应，通过反应釜夹层，注入恒温的（高温或低温）热溶媒体或冷却媒体，对反应釜内的物料进行恒温加热或制冷。同时可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应。
反应釜日常检查和保养事项
听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的开车温度情况：一般温度≤40℃、温度≤60℃(手背在上可停留8秒以上为正常)；  
经常检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，检查减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；  
检查安全阀、防爆片、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是否划正确，防爆片是否内漏；  
经常倾听反应釜内有无异常的振动和响声；  
保持搅拌轴清洁见光，检查搅拌轴转动方向是否按顺时针方向旋转，严禁反转；  
检查反应釜所有进出口阀是否完好；检查法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；  
检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况；  
做好设备的卫生清洁。
一、反应釜一般故障处理方法
壳体损坏（腐蚀、裂纹、透孔）
故障原因
1、受介质辐射（点蚀、晶间腐蚀）；
2、热应力影响产生裂纹或碱脆；
3、磨损变薄或均匀腐蚀。
处理方法
1、采用耐腐蚀材料衬里的壳体需重新修衬或局部补焊；
2、焊接后要消除应力，产生裂纹要进行修补；
3、超过设计低的允许厚度，需更换本体。
二、搅拌轴晃动
故障原因
1、搅拌轴前螺母松动； 
2、搅拌轴不直度过大； 
3、轴承间隙过大； 
4、填料箱磨损 ；
5、搅拌器变形严重或损坏。
处理方法
1、检查轴位是否下移, 紧固轴端螺母；
2、校正或更换搅拌轴；
3、更换轴承；
4、更换或加衬套；
5、修复或更换。
三、超温超压
故障原因
1、仪表失灵，控制不严格；
2、误操作；原料配比不当；产生剧烈反应；
3、因传热或搅拌性能不佳，产生副反应；
4、进气阀失灵进气压力过大、压力高。
处理方法
1、检查、修复自控系统，严格执行操作规程；
2、根据操作法，采取紧急放压，按规定定量定时投料，严防误操作；
3、增加传热面积或清除结垢，改善传热效果修复搅拌器，提高搅拌效率；
4、关总汽阀，断汽修理阀门。
四、搅拌速度降低
故障原因
1、皮带打滑；
2、皮带损坏。
处理方法
1、调整张力；
2、更换皮带。

 
五、密封泄漏
故障原因（填料密封）
1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大；
2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封；
3、压盖没压紧，填料质量差，或使用过久；
4、填料箱腐蚀。
处理方法（填料密封） 
1、更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度；
2、调整油环位置，清洗油路；
3、压紧填料，或更换填料；
4、修补或更换。
故障原因（机械密封）
1、动静环端面变形，碰伤；
2、端面比压过大，摩擦副产生热变形；
3、密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性；
4、轴线与静环端面垂直误差过大；
5、操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副；
6、轴串量超过指标；
7、镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏。
处理方法（机械密封）
1、更换摩擦副或重新研磨；
2、调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量；
3、密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力；
4、停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm；
5、严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副
6、调整、检修使轴的窜量达到标准；
7、改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固。
六、釜内有异常的杂音
故障原因
1、搅拌器摩擦釜内附件（蛇管、温度计管等）或刮壁；
2、搅拌器松脱；
3、衬里鼓包，与搅拌器撞击；
4、搅拌器弯曲或轴承损坏。
处理方法
1、停机检修找正，使搅拌器与附件有一定间距；
2、停机检查，紧固螺栓；
3、修鼓泡，或更换衬里；
4、检修或更换轴及轴承。
七、电动机电流超过额定值
故障原因
1、轴承损坏；
2、釜内温度低，物料粘稠；
3、主轴转速较快；
4、搅拌器直径过大；
5、联轴器找正误差大 ；
6、轴承及轴向密封的装配间隙不当。
处理方法
1、更换轴承；
2、按操作规程调整温度，物料黏度不能过大；
3、控制主轴转速在一定的范围内；
4、适当调整；
5、重新找正；
6、调整间隙 。
八、出料不顺畅
故障原因
1、出料管堵塞； 
2、出料管穿孔损坏。
处理方法
1、排除堵塞物；
2、更换压料管。
九、轴承温度过高
故障原因
1、润滑油(脂)不足或过多；
2、油质不合适或不清洁；
3、机件配合不当；
4、轴承损坏。
处理方法
1、检查润滑油量, 恢复到正常状态；
2、更换润滑油(脂)；
3、调整间隙；
4、更换轴承。

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